Der Produktionsprozess von Plastiksirupflaschen

Der Produktionsprozess von Plastiksirupflaschen

Kunststoff-Sirupflaschen bestehen üblicherweise aus lebensmittelechten oder medizinischen Kunststoffen wie PET (Polyethylenterephthalat), HDPE (Polyethylen hoher Dichte) oder PP (Polypropylen). Der Produktionsprozess umfasst hauptsächlich Spritzguss (Vorformling).→Blasformen (Flaschenkörper)→nachfolgende Verarbeitung und andere Schritte.

1. Rohstoffaufbereitung

Kunststoffpellets: Verwenden Sie Kunststoffrohstoffe, die den FDA-Standards (Lebensmittelqualität) oder GMP-Standards (pharmazeutische Qualität) entsprechen (wie PET, HDPE, PP).

•Zusatzstoffe: Können Anti-UV-Mittel (UV-Schutz), Antioxidantien (verlängerte Haltbarkeit), Farbmasterbatch (Färben) usw. enthalten.

Trocknungsbehandlung: Kunststoffpartikel müssen zuerst getrocknet werden (z. B. PET-Trocknung bei 120-160℃für 4-6 Stunden), um zu verhindern, dass Feuchtigkeit die Formqualität beeinträchtigt.

2. Spritzguss (Herstellung von Vorformlingen)

Heizung der Spritzgießmaschine: Kunststoffpartikel schmelzen bei 260-300 °C in flüssiger Form.℃.

Spritzgussform: Geschmolzener Kunststoff wird unter hohem Druck (500–1500 bar) in die Vorformform gespritzt und bildet nach dem Abkühlen eine Vorform.

O Flaschenvorformstruktur: einschließlich Flaschenmündung (Gewindeteil) und Flaschenkörperprototyp.

Qualitätskontrolle: Überprüfen Sie die Wandstärke, Größe und Blasenfreiheit des Vorformlings.

3. Blasformen (Streckblasformen zur Formung des Flaschenkörpers)

Erhitzen des Vorformlings: Der Vorformling wird durch Infrarotstrahlung auf 90-110 °C erhitzt.℃(PET), um es aufzuweichen.

•Streckblasen:

1. Längsreckung: Der mechanische Stab streckt den Vorformling nach unten.

2. Hochdruckblasformen: Durch Einblasen von Druckluft (20–40 bar) wird der Vorformling aufgeweitet und an die Form angepasst.

•Kühlformung: Schnelle Abkühlung (Wasser- oder Luftkühlung) zur Formung des Flaschenkörpers.

Wichtige Punkte:

Formdesign: Bestimmen Sie die Form und Dicke der Flasche (z. B. durch verstärkendes Rippendesign, um Verformungen zu verhindern).

Aseptische Anforderungen: Medikamentenflaschen müssen in einer sauberen Werkstatt hergestellt werden, um Verunreinigungen zu vermeiden.

4. Nachbearbeitung

(1) Flaschenmundbehandlung

Gewindeverstärkung: Sorgt für die Abdichtung des Flaschenverschlusses.

Versiegelung mit Aluminiumfolie (für einige Arzneimittelflaschen): um Auslaufen oder Verunreinigungen zu verhindern.

(2) Drucken und Etikettieren

Siebdruck/Thermotransferdruck: Aufdruck von Skalen, Markenlogos, Gebrauchsanweisungen etc.

Etikettiermaschine: Automatisches Aufkleben von Etiketten (z. B. Zutaten, Haltbarkeitsdatum usw.).

(3) Qualitätsprüfung

Dichtheitsprüfung: Durch Druck prüfen, ob Luft austritt.

•Kompressionstest: Simulieren Sie den Stapeldruck während des Transports.

Mikrobiologische Tests (Arzneimittelflaschen): Stellen Sie die Sterilität sicher.

5. Verpackung und Werkslieferung

Automatisches Zählen und Verpacken: Fließbandverpackung mit einer festen Menge pro Karton.

Sterilisationsbehandlung (einige medizinische Flaschen): wie z. B. EO-Sterilisation (Ethylenoxid) oder Sterilisation durch Gammastrahlenbestrahlung.

Analyse der Aussichten für die Verwendung von Sirupflaschen

Als wichtige Verpackungsbehälter in den Bereichen Medizin, Lebensmittel, Labor usw. werden Sirupflaschen von verschiedenen Faktoren wie Branchenentwicklungstrends, Materialinnovationen, Umweltpolitik usw. beeinflusst, die sich auf ihre Marktnachfrage und Anwendungsaussichten auswirken. Im Folgenden sind die wichtigsten Entwicklungsrichtungen und -chancen für Sirupflaschen in der Zukunft aufgeführt:

1. Nachfragewachstum in der Pharmaindustrie

Antriebsfaktoren:

•Erhöhte Nachfrage nach Medikamenten gegen chronische Krankheiten (wie Hustensaft und orale Diabetes-Lösung).

Ausweitung des Marktes für Kinderarzneimittel (erfordert sicheres Design der Flaschenverschlüsse, z. B. um zu verhindern, dass Kinder die Flaschen öffnen).

Verbesserung pharmazeutischer Verpackungen in Schwellenmärkten wie Afrika und Südostasien.

Entwicklungstrend:

Intelligente Verpackungen: beispielsweise Sirupflaschen mit RFID-Tags (zur Verfolgung der Echtheit und des Verfallsdatums von Medikamenten).

•Präzises Dosierungsdesign: Eingebauter Messbecher, Tropfer oder Dosierpumpe zur Reduzierung von Medikationsfehlern.

2. Innovative Anwendungen in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie

Hauptanwendungen:

Hochwertiger Sirup (z. B. Ahornsirup, Honig, Kaffeegewürz).

•Gesunde Getränke (wie Vitaminsirup, probiotische Lösung zum Einnehmen).

Entwicklungstrend:

Leichtbauweise: Reduzieren Sie den Kunststoffverbrauch und senken Sie die Kosten.

Nachhaltige Verpackung: biologisch abbaubarer Kunststoff (PLA) oder recyceltes PET (rPET).

•Komfortverbesserung: wie Quetschflaschen, Flip-Flaschen, Sprühflaschen usw.

3. Labor- und Industrieanwendung

Hauptanforderungen:

Lagerung chemischer Reagenzien (HDPE-Flaschen mit stärkerer Korrosionsbeständigkeit).

•Konservierung biologischer Proben (sterile, UV-beständige braune Flaschen).

Entwicklungstrend:

Material mit hoher Barrierewirkung: verhindert das Eindringen von Sauerstoff und Feuchtigkeit und verlängert so die Haltbarkeit der Reagenzien.

•Automatisierte Abfüllkompatibilität: Geeignet für den Laborroboterbetrieb.

4. Trends im Bereich Umweltschutz und nachhaltige Entwicklung

(1) Einsatz von Recyclingmaterialien

RPET (recycelter Kunststoff): Marken wie Coca Cola haben für Flaschen geworben, die zu 100 % aus recyceltem Kunststoff bestehen.

•Biobasierte Kunststoffe: wie PLA (Polymilchsäure), die kompostierbar und abbaubar sind.

(2) Auswirkungen auf die Politik

EU-SUP-Verbot: Mehrwegverpackungen fördern.

Chinas "Plastikbeschränkungsverordnung": fördert den Ersatz herkömmlicher Kunststoffe durch biologisch abbaubare Materialien.

(3) Verbraucherpräferenzen

Grüne Verpackungen: Umweltfreundliche Marken werden von jungen Verbrauchern stärker bevorzugt.

Pfandrecyclingsystem: In Deutschland gibt es beispielsweise eine Pfandrückerstattung für das Recycling von PET-Flaschen.

5. Chancen durch technologische Innovationen

Antibakterieller Flaschenverschluss: verringert das Risiko einer Sirupverunreinigung (z. B. durch Silberionenbeschichtung).

Intelligente Sensorflasche: Erinnert den Benutzer an die verbleibende Menge oder das Verfallsdatum des Sirups.

Kundenspezifische Flaschen: Personalisierte Produktion in kleinen Chargen (z. B. hochwertige Gesundheitsprodukte).

6. Herausforderungen und Risiken

Schwankungen der Rohstoffpreise: Kunststoffe auf Erdölbasis werden vom Rohölpreis beeinflusst.

Strenge Vorschriften: Arzneimittelverpackungen müssen den FDA-, GMP- und anderen Zertifizierungen entsprechen, was die Kosten erhöht.

Alternative Konkurrenz: Aluminiumbeutel und Glasflaschen ersetzen in einigen Bereichen Plastiksirupflaschen.

Analyse der weltweiten Sirupflaschennutzung und Marktdaten

Die Verwendung von Sirupflaschen wird durch die Nachfrage in Branchen wie Medizin, Lebensmittel und Labor beeinflusst. Der jährliche Verbrauch von Flaschen aus verschiedenen Materialien (Kunststoff, Glas) und Spezifikationen (50 ml bis 1000 ml) variiert stark. Nachfolgend finden Sie wichtige Daten und Trendanalysen:

1. Geschätzter jährlicher Verbrauch von Sirupflaschen weltweit

Jährlicher Verbrauch im Feld (geschätzt) Wichtigster Materialwachstumstrend

Die Pharmaindustrie verfügt über etwa 12–15 Milliarden Einheiten HDPE/PET/Glas mit einer jährlichen Wachstumsrate von 4–6 % (aufgrund der steigenden Nachfrage nach chronischen und pädiatrischen Arzneimitteln).

Etwa 8 bis 10 Milliarden PET/Glas-Produkte für Lebensmittel und Getränke, mit einem jährlichen Verbrauch von 3 % bis 5 % (hochwertiger Sirup und gesunde Getränke)

Etwa 10–15 Milliarden Stücke HDPE/Glas +2 % bis 3 % pro Jahr in Laboren/Industrien (Biopharmazeutika, chemische Reagenzien)

Insgesamt 21-26,5 Milliarden Einheiten pro Jahr –

Hinweis: Die Daten stammen umfassend von Statista, Grand View Research und Branchenberichten, einschließlich wiederverwendbarer Flaschen.

2. Verbrauch nach Material aufteilen

(1) Sirupflaschen aus Kunststoff (marktbeherrschender Markt)

•Anteil: etwa 70 % bis 75 % (aufgrund des geringen Gewichts und der niedrigen Kosten).

•Gängige Kunststoffe:

HDPE (Polyethylen hoher Dichte): macht über 50 % aus (herkömmliche Pharmaflaschen).

PET (transparente Flasche): macht 30 % aus (wird häufig in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie verwendet).

PP (hohe Temperaturbeständigkeit): macht 15–20 % aus (Labor, heiß abgefüllter Sirup).

(2) Glassirupflasche (High-End/Sonderanforderungen)

•Anteil: ca. 25% bis 30%.

•Anwendungsszenarien:

Hochwertiger Honig und Ahornsirup (wunderschön und frisch).

O Lichtempfindliche Medikamente (braunes, undurchsichtiges Glas).

Chemische Reagenzien für Labore (korrosionsbeständig).

3. Regionale Marktverteilung

Treibende Faktoren für das Wachstum des Anteils der jährlichen Nachfrage in den Hauptnutzungsbereichen der Region

Nordamerikanische Medizin, hochwertige Lebensmittel 30% ~ 35% Medikamente gegen chronische Krankheiten, gesunde Getränke

Strenge Vorschriften in Europa fördern die Verwendung von recycelbaren Materialien in Arzneimitteln und umweltfreundlichen Verpackungen mit einer Spanne von 25 bis 30 %

Die schnell wachsenden Pharma- und Lebensmittelmärkte im asiatisch-pazifischen Raum, in denen 25 bis 30 Prozent der Bevölkerung altern und der Konsum steigt.

Sonstige Labor-/Industrieanwendungen 10 % – 15 % biopharmazeutische Entwicklung

4. Wichtige Faktoren, die die Nutzung beeinflussen

(1) Wachstumstreiber

•Medizinischer Bedarf: Die weltweite Überalterung der Bevölkerung nimmt zu und die Nachfrage nach Hustensaft und flüssigen Vitaminpräparaten steigt.

Lebensmittelinnovation: Funktionelle Sirupe wie Kollagen und Probiotika treiben das Wachstum kleiner Verpackungsflaschen voran.

•Schwellenmärkte: Indien und südostasiatische Länder verbessern die Arzneimittelverpackung (und ersetzen herkömmliche Großpackungen).

(2) Restriktive Faktoren

Umweltpolitik: EU-SUP-Verbot schränkt Einweg-Plastikflaschen ein, einige Unternehmen greifen auf Glas oder biologisch abbaubare Materialien zurück.

Alternative Verpackungen: Alu-Plastiktüten und Standbeutel ersetzen in der Lebensmittelindustrie einige Plastikflaschen.

5. Prognose der zukünftigen Nutzung (2025-2030)

•Medizinische Flaschen: Die jährliche Wachstumsrate wird auf 4–6 % geschätzt (angetrieben durch Medikamente gegen Diabetes und Atemwegserkrankungen).

Lebensmittelflaschen: Jährliche Wachstumsrate von 3 % bis 5 % (High-End- und Convenience-Nachfrage).